浅谈实验室HSE审核方法及要点

（本文只讨论一般实验室，不包括中试、工业放大等试验装置）

在对企业进行HSE管理体系审核时，往往会涉及对实验室或化学分析室的检查。不少审核员误以为实验室没有太大风险，其实实验室“麻雀虽小，五脏俱全”，风险种类不但多，而且相对集中、多变，甚至很多化工装置中没有的风险，实验室也会涉及。近年来，科研单位、化工企业和高等院校的实验室、分析室发生的安全事故不在少数，应当引起企业管理者及审核员的高度重视。

一、审核思路

1.了解实验室业务及其风险：通过查看风险清单、与相关业务人员沟通、查阅资料，以及实地查看等方式，了解实验室存在的风险类型；

2.确认等级：基于实际风险类型及其管控状况，判定主要风险是否已得到充分识别，根据所采用的风险评估方法（如矩阵法、LEC法）确定风险分级是否合理，风险有无遗漏；

3.验证风险管控措施有效性：根据风险清单中已经确定的风险管控措施，现场抽查和验证风险管控措施是否有效落实，即能否将风险管控到可接受水平，实验室近期是否发生过HSE事故事件；

4.结论与建议：对于遗漏的风险、风险分级不准确、风险管控措施未落实，以及风险管控结果未实现预期等情况，分别提出技术和（或）管理层面的改进建议。

二、HSE审核要点

实验室主要风险点也是HSE审核要点，主要集中在人、机、料、法、环、应急、合规七个方面。

1.合规性

（1）实验室设立的可研、立项、安评、环评、消防审批及验收等材料是否齐全，实验室应急预案是否备案，以及涉及射线装置的是否办理辐射安全许可证；

（2）涉及排污许可的是否办理排污登记证、排污许可证；涉及职业病危害的是否进行了职业危害申报；

（3）实验室科研项目是否涉及国家明令禁止的实验项目、危险化学品，以及落后淘汰的工艺以及设备；

（4）涉及新化学品试制、进口、使用的，申请、报备或审批材料是否齐全。

2.人员（人）

（1）国家强制要求的特殊资质是否齐全，如特种设备操作（压力容器、管道、气瓶、场内机动车、起重设备等）、危险化工工艺（硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合、重氮化、烷基化等）、危化品企业管理人员和安全管理人员资格证、电工证等是否齐全；

（2）对新员工是否依法进行了安全教育及职业危害告知；

（3）是否开展了承包商、业务外包、访客、实习生HSE准入、培训及日常安全管理；

（4）是否落实了员工日常安全培训及考核。

3.实验仪器和辅助设备设施管理（机）

（1）是否建立了仪器与设备采购管理制度；

（2）是否建立了仪器设备的使用（操作规程）、检修维护（检修规程）、报废管理；

（3）是否进行了特种设备登记、定检以及日常使用管理（操作、应急处置）；

（4）是否开展了机械设备、安全防护设施、电气设备（包括ESD、能量隔离与锁定、电气防爆等）管理；

（5）职业健康设备（通风、隔音、隔热、防冻）、环境保护设备（废气抽排及净化、固废暂存、实验废水预处理）是否安装并有效运行；

（6）是否安装并有效运行消防设备设施、消防探测、有毒和可燃气体检测报警系统；

（7）射线装置及具有特殊风险的试验仪器设备是否有“两证两书”（生产许可证、产品合格证、质量保证书、使用说明书）。

4.化学品（料）

（1）化学品采购，尤其是涉及易制毒、易制爆化学品的采购审批、报备、监控流程和机制是否完备；

（2）是否识别和掌握危化品理化性质（如MSDS、危化品告知牌）；

（3）是否建立并有效运行化学品储存全流程管理，包括存量控制、储存条件、领用管理（尤其是易制毒、易制爆品的双人领用和分发）、使用管理（日领日用、标签、配制）、废弃与回收（禁忌化学品管理、危废管理）；

（4）气瓶间、实验药剂间及危化品仓库管理措施是否建立并执行到位。

5.实验方案、操作规程、检维修和作业许可管理（法）

（1）实验方案（课题实施方案）是否包含了实验风险分析与管控内容，涉及危险化工工艺（硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合、重氮化、烷基化等）的实验，是否进行了化学反应风险评估，并经过评审后予以实施；

（2）涉及实验方案变更、实验仪器更新和调整的，是否按照变更管理要求重新识别和评估了风险，并制定和落实了风险管控措施；

（3）实验仪器、设备及药剂操作是否制定了操作规程并经过审批后下发；

（4）实验设备、设施的检维修（包括外包单位），是否制定了检维修规程，涉及特殊作业的，是否建立了作业许可管理。

6.实验室环境（环）

（1）实验室是否进行了门禁管理；

（2）涉及有毒、易燃易爆、挥发性异味气体的实验区域，是否远离办公区、生活区；

（3）对于涉及职业病危害岗位的员工，是否开展了职业健康体检与职业健康监护工作；

（4）实验室是否完善了规范的标识管理（提示、指引、警示、禁止等）；

（5）实验室运行过程中是否对周边自然环境、社会环境产生了不利影响（如出现了异味、噪声、粉尘扰民，或者堵占公用设施等情况）。

7.应急

（1）实验室是否建立了应急预案，并对员工进行了培训、演练评估，专项预案、现场处理方案（应急处置卡）等是否具有适用性、可操作性；

（2）实验室主要应急物资（灭火器、灭火毯、洗眼仪、急救包）是否按标准配置并有专人管理（包括物业或其他单位委托管理）；

（3）处在高层建筑内的实验室，是否考虑到了高层建筑火灾逃生、抗震自救等应急场景并建立了应急措施。

三、审核常见问题示例

1.重要风险遗漏

因受限于实验室人员HSE意识和能力不足，实验室中潜在的重要风险未能被充分识别和管控，包括一些危化品危险性质，同时涉及有毒、腐蚀、易燃、遇湿自燃等特性，但在风险清单中只标注了有毒、易燃，实际也无防潮措施。有些实验室已使用多年的实验设备（如X光衍射仪等）其实属于国家规定的射线装置类，但一直未能备案并领取《辐射安全许可证》或《豁免许可证明》，也未对相关岗位员工进行职业健康管理。

主要原因：员工和管理人员对相关法律法规不了解，对危化品MSDS不熟悉。

2.风险管控措施未落实

某些实验室规定应将采购的大量危化品存入专用危化品仓库，但实际未建专用危化品仓库，而是把危化品存入普通仓库，与其他物品混存。甚至还有企业将遇湿反应的高毒类实验原料放入漏雨的临时危废间，构成重大隐患。

存放甲苯、苯、石油醚等易挥发且易燃易爆的试剂间，未配置可燃气体检测报警仪，试剂柜未进行静电接地，只有非防爆的通风设备，仅靠每天人工巡检2次进行风险防控；存放氮气瓶、液氮罐的封闭式气瓶间未安装氧含量测试仪。

主要原因：一是员工和管理人员对风险识别和评估能力欠缺，安全意识淡薄，缺少事故案例教育，不清楚后果严重性。二是在实验室风险管控方面安全投入不足，用管理措施代替工程技术措施。

3.制度未严格执行

实验室未落实制度的情况很多，主要包括职责未落地（该管的不管）、流程未实际运行（根本没运行或规定一套实际做一套）、制度规定落实不到位（如填写记录、审批审核、检查频次和质量打折扣）、检查结果未进行绩效兑现，不管结果好坏都没有评价和考核，干好干坏一个样，导致HSE管理缺乏权威性。

例如：化学品管理问题：

（1）易制毒、易制爆药剂未落实“双人双锁”管理，24小时监控视频故障未运行，危化品管理台账记录不全或账物不一致；

（2）禁忌化学品混存，如浓硫酸与丁酮、甲苯放在一个柜子里；

（3）试验台上违规存放当天未使用完的试剂，领用的浓盐酸未返回易制毒存放柜；

（4）实验室超量存放危险化学品；

（5）有机试剂、含重金属的、有毒的废试剂违规倒进下水道；

（6）违规配置稀硫酸，如用水倒进浓硫酸。

例如：设备设施管理问题：

（1）实验室使用的液氮罐无出厂合格证、检验报告、使用说明书；

（2）通风橱电源接手机充电线；

（3）氮气瓶减压阀超期未检。

 例如：劳动纪律问题

（1）试验台上存放早餐、饮料；

（2）员工不穿戴工作服、不带防护镜在实验室操作；

（3）不盘头发、工作服不系扣子就操作转动机械设备；

（4）非上班期间在实验室逗留，干与工作无关的事。

主要原因：一是企业缺少监督检查和考核，员工违章习以为常，往往导致实验室成为HSE管理的死角盲区；二是规章制度存在重大漏洞，或规定不具有可操作性。只规定了不能做什么，但未规定如何做、做到何种程度、谁去做、如何验证做的效果；三是制度执行过程中缺少管理部门的培训、辅导，更有甚者，职能部门都一知半解，更无法指导基层单位去有效执行。

4.应急程序与实际不匹配

例如：实验室酒精灯更换为电加热套，但现场张贴的应急处置卡仍为酒精灯着火事故处置程序；手动压膜机已更换为自动液压机，但应急处置卡仍为手动压膜机应急处置程序；破碎机上张贴的应急处置卡上注明“紧急情况下”按ESD，但该设备没有ESD。

主要原因：一是实验室设备和仪器变更管理缺失，在编制应急处置卡时经常照搬其它企业现有的资料，未对照实际风险进行修改完善；二是缺少现场监督管理，设备更新后应急处置卡未更新，也无人检查。

实验室因为风险的多样性、多变性，以及人员HSE意识和能力的欠缺，很容易造成HSE事故事件。相关企业和审核员应注重实验室风险的识别，以及对应风险管控措施有效性的验证，推进实验室HSE管理体系有效运行。